、概念：

對模具加熱或冷卻，將模溫控制在合理的范圍內。

——模具冷卻介質(zhì)：水、油、鈹銅、空氣等；

——模具的加熱方式：熱水，蒸氣，熱油、電熱棒加熱等。

二、溫度控制的重要性 ：

1、模溫對不同塑料的影響

（1）對流動(dòng)性較好的塑料（PE、PP、HIPS、ABS等），降低模溫可減小應力開(kāi)裂（模溫通常為60°左右）；

（2）對流動(dòng)性較差的塑料（PC、PPO、PSF等），提高模溫有利于減小塑件的內應力（模溫通常在80°至120°之間）。

2、模溫對塑件成型質(zhì)量的影響

（1）過(guò)高：脫模后塑件變形率大，還容易造成溢料和粘模；

（2）過(guò)低：則熔膠流動(dòng)性差，表面會(huì )產(chǎn)生銀絲、流紋、啤不滿(mǎn)等缺陷；

（3）不均勻：塑件收縮不均勻，導致翹曲變形。

3、模具溫度直接影響注塑周期

（1）模具冷卻時(shí)間約占注塑周期的80%。

三、提高模溫調節能力的途徑

1、適當的冷卻管道尺寸：直徑5～13MM（3/16” ～1/2”）。

2、采用熱導率高的模具材料。

3、膠件設計要合理。

4、正確的冷卻回路。

5、加強對膠件厚壁部位的冷卻。

6、快冷和緩冷。

7、嚴格控制冷卻水出、入口處溫差。

四、冷卻水路設計要點(diǎn)

1．冷卻與頂出孰輕孰重？

2。盡量保證模具的熱平衡，使模具各部位溫度均勻；

3．冷卻水路不宜并聯(lián)。

4。冷卻水孔位置 ：

1）冷卻水到膠位盡可能相等，距離10—15mm較為合宜，冷卻水的中心距約為5D左右。

2）水孔不宜靠近熔膠后熔接的地方；

3）水管應避免與模具上的其它機構發(fā)生干涉，中間保持鋼位3mm；

4）前模鑲件運水盡量近膠位，后模鑲件冷卻件水盡量走外圈，內?？螺^大時(shí)，運水須上柯。

5）鈹銅模，運水在A(yíng)、B模板上直通即可。

5。冷卻水路的長(cháng)度設計 水道越長(cháng)越難加工，冷卻效果越差。冷卻水孔的彎頭不宜超過(guò)5個(gè)。

6。水喉之間的距離不宜小于30MM；

7。密封膠圈的設計

1）水路經(jīng)過(guò)兩個(gè)鑲件時(shí)，中間要加密封圈；

2）盡量避免裝配時(shí)對密封圈的磨損和剪切。

8、冷卻水孔直徑的經(jīng)驗確定法：

模寬200mm以下：直徑5—6mm（或φ3/16“——1/4“）；

模寬200—400mm：直徑6—8mm（或1/4“—5/16”）；

模寬400—500mm：直徑8—10mm（或5/16” —3/8“）。

模寬大于500mm：直徑10—13mm（或3/8“— 1/2“）

五、 型芯的冷卻

1．型芯直徑≤ 10MM，自然冷卻；

2． 型芯直徑10—15MM，自然冷卻或鑲鈹銅冷卻；

3．型芯直徑15—25MM，自然冷卻或噴流冷卻系統；

4。型芯直徑25—40MM，水膽加隔片冷卻；

5。型芯直徑大于40MM，高度小于40MM時(shí)，中間不便上運水時(shí)，可用下端面冷卻；

6。型芯直徑大于25MM，中間不便上運水時(shí)，可采用外側面冷卻。